⑴.合理的模(mó)具設(shè)計。在級進模中,下料順序的安排有可(kě)能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下(xià)料,一般先安排較大麵積之衝切下料,再安排較(jiào)小麵(miàn)積的衝(chōng)切下料,以減輕衝裁力對衝壓(yā)件成形(xíng)的影響。⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計(jì)結構(gòu),在卸料板(bǎn)上開出容料間隙(xì)(即模具閉合時,而材料又可被壓(yā)緊。關鍵成形部位,卸料板 做成鑲塊式結構,以方便解決長時間衝壓所導致卸料(liào)板(bǎn)壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料。⑶.增(zēng)設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加(jiā)厚尺寸(正常(cháng)的卸料鑲塊厚H+0.03mm),以增(zēng)加對凹模側材(cái)料的壓力,從而抑製衝切時(shí)衝壓件產生翻料、扭曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝(chōng)裁力,即可減輕對凹模側材(cái)料的(de)拉伸力,從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效(xiào)果。⑸.日常模具生產中,應注意維護衝切凸(tū)、凹模刃口的鋒利度。當衝切(qiē)刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而衝壓(yā)件產生翻料、扭曲的趨向加大。
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